Rilleindsats

Omkostningseffektivitet
En af de vigtigste fordele ved slidsede skær er omkostningseffektivitet. Disse skær er designet til nemt at kunne udskiftes, hvilket i høj grad reducerer nedetid og omkostninger forbundet med værktøjsskift. Derudover tillader deres indekserbare karakter brugen af ​​flere skær, hvilket maksimerer værktøjets levetid og minimerer hyppigheden af ​​skærskift. Dette betyder større produktivitet og omkostningsbesparelser til bearbejdningsoperationer.

Alsidighed
Slidseindsatser er alsidige i deres egnethed til en lang række materialer. Med forskellige skærkvaliteter og -geometrier tilgængelige, kan de effektivt bearbejde en lang række materialer, herunder stål, rustfrit stål, støbejern og ikke-jernholdige legeringer. Denne fleksibilitet er uvurderlig i moderne bearbejdning, som generelt kræver forskelligartet materialebearbejdning. Uanset om det er højhastighedsskæring eller kraftig drejning, kan slidskær tilpasses til specifikke bearbejdningskrav.

Forbedret skæreydelse
Det iboende design af slidskær hjælper også med at forbedre skæreydelsen. Deres positive spånvinkel kombineret med det optimerede spånbryderdesign hjælper til effektivt at kontrollere og evakuere spåner under vending. Dette forbedrer ikke kun overfladefinishen, men reducerer også muligheden for spånstop og værktøjsskader, hvilket i sidste ende forbedrer bearbejdningens nøjagtighed og pålidelighed.

Forbedret behandlingsstabilitet
Derudover har brugen af ​​slidsindsatser vist sig at forbedre bearbejdningsstabiliteten og vibrationsreduktion. Den sikre spændemekanisme på disse skær samt deres evne til at positionere præcist hjælper med at minimere værktøjsudbøjning og forbedre overfladeintegriteten. Dette er særligt vigtigt for at opnå dimensionsnøjagtighed og overfladefinishens ensartethed i drejeoperationer, især ved behandling af kritiske komponenter.

Opnår miljømæssig bæredygtighed
Ud over at forbedre bearbejdningsydelsen hjælper slidskær også med at opnå miljømæssig bæredygtighed. Deres længere værktøjslevetid og reducerede skrotproduktion reducerer materialespild og energiforbrug. Dette er i tråd med den voksende vægt på bæredygtig fremstillingspraksis og demonstrerer den overordnede effektivitet af slidsede skær.

Rille- eller forsænkningsoperationer
Ril- eller forsænkningsoperationer, nogle gange også kaldet indskæringsoperationer, udføres ofte på arbejdsemnets skuldre for at sikre den korrekte pasform til parringsdele. Når der kræves et gevind for at løbe hele længden af ​​delen til en skulder, er en rille sædvanligvis bearbejdet for at tillade fuld vandring af møtrikken. Rilning af emnet før cylindriske slibeoperationer gør det muligt for slibeskiven at slibe emnet fuldstændigt uden at røre ved skulderen.

Ansigtsrilling
Ved fladerilleoperationer føres værktøjet aksialt frem for radialt mod emnets endeflade. Værktøjet skal tilpasses rillens radiale kurve, og klingen er derfor buet. Når maskinspindelen roterer i retning mod uret, bruges en højre version af værktøjet og en venstre version bruges, når maskinspindelen roterer med uret.

Indvendig rille
Hovedproblemet med indvendig rilling er spånevakuering. Der er en meget høj risiko for spånstop, hvilket kan resultere i værktøjsbrud, især ved bearbejdning af små diametre. Spånerne skal fjernes fra rillen og derefter skifte retning 90 grader og passere siden af ​​værktøjsholderen for til sidst at blive fjernet fra hullet. Introduktion af intermitterende feed i programmet er den bedste måde at opnå korte chips. En indvendig rilleholder med indsats er vist ovenfor.

Afskeds- eller afskæringsoperationer
Ved afskæringsoperationer roterer emnet, mens værktøjet udfører en radial fremføringsbevægelse. Som med fladedrejning føres værktøjet fra periferien af ​​emnet mod midten, og skærehastigheden reduceres til nul - men her slutter lighederne. Efterhånden som skæreværktøjet skrider frem mod midten, træder en anden faktor i kraft. Da emnets diameter reduceres, vil den radiale skærekraft få materialet til at knække, før skæret har skåret igennem det. Dette resulterer i, at der dannes en spids eller grat i midten af ​​emnet. Denne spids vil altid være der efter afskæring, men dens størrelse kan reduceres ved at vælge den korrekte skærgeometri, tilspænding og støtte til det hængende emne.

Matchende maskine og applikation
Maskinens design og tilstand er også grundlæggende overvejelser i enhver vellykket rilleoperation. Nogle vigtige maskinegenskaber, der kræves for succes, er: tilstrækkelige hestekræfter til at køre værktøjet ved det korrekte hastighedsområde uden at gå i stå eller gyse; tilstrækkelig stivhed til at udføre krævende snit uden snak; rigeligt kølevæsketryk og flow til at fjerne spåner; og høj nøjagtighed. Derudover er korrekt maskinjustering afgørende for at holde rillerne korrekt formet og dimensioneret.

Forståelse af materialeegenskaber
Kendskab til materialeegenskaber såsom trækstyrke, arbejdshærdningsegenskaber og duktilitet er afgørende for at forstå, hvordan emnet vil reagere på skæreværktøjet. Forskellige materialer kræver forskellige kombinationer af hastigheder, fremføringer og skæreværktøjsegenskaber. Materialer kan også kræve speciel geometri til spånkontrol eller belægninger for at forlænge værktøjets levetid.

Korrekt valg af skæreværktøj
Korrekt valg og anvendelse af skæreværktøjet vil bestemme omkostningseffektiviteten. Rilleværktøjer kan generere emnegeometri på to måder: skabe hele rilleformen i et enkelt dyk eller ved at bruge en række dyk til at ru rilleformen til den endelige størrelse. Når du har valgt en værktøjsgeometri, skal du overveje at påføre belægninger, der kan forbedre spånafgangen.

Få den rigtige rækkefølge af operationer
Korrekt planlægning af den bedste rækkefølge af operationer kræver overvejelse af elementer som materialestyrke både før rillen er fremstillet og efter, da delen muligvis ikke er stærk nok til at generere den korrekte egenskab efter de første riller er bearbejdet. Dette kan få operatørerne til at køre følgende værktøjer til at køre med mindre end optimale feeds og hastigheder for at mindske chatten. Men at køre langsommere kan resultere i øget cyklustid, reduceret værktøjslevetid og uregelmæssig skæreydelse.

Virksomheden blev grundlagt i 2004, og efter mere end 10 års udvikling er den nu blevet en integreret industri- og handelsvirksomhed med velstående produktion og salg. Nu har vi også Ningbo Sanhan Precision Tool Manufacturing Co., Ltd, Ningbo Sanhan Alloy Materials Co., Ltd. I mellemtiden er vi højteknologiske virksomheder med 10 direkte salgssteder over hele landet. Vi er i øjeblikket en privat produktionsvirksomhed, der er specialiseret i produktion af CNC skæreværktøj og hårdmetalskær i Kina. Dets produktionsomfang, produktkvalitet, ledelsessystem, salgsvolumen og brandbevidsthed er alle i de forreste rækker blandt de bedste i den indenlandske industri; Samtidig er virksomheden også medlem af China National Machine Tool Corporation og har opretholdt tætte tekniske udvekslinger og samarbejde med den indenlandske værktøjsmaskineindustri, der stræber efter at levere flere og bedre skærende værktøjer til den kinesiske fremstillingsindustri.