1. Råstofforhold og karakteristiske analyse
Forholdet mellem wolframcarbidpulver og metallisk wolframpulver påvirker direkte skæreværktøjets fysiske egenskaber. Typisk tegner wolframcarbid sig for 90%-95%, mens metallisk wolfram bruges til at forbedre materialedensiteten og slagfastheden. Råmaterialets renhed skal være større end eller lig med 99,8 %, og urenhedsindholdet skal kontrolleres under 0,2 %.
2. Pulvermetallurgi-forbehandlingsteknologi
Efter fremstilling af wolframpulver ved hjælp af hydrogenreduktionsmetoden syntetiseres wolframcarbidpulver gennem en-gasfase-carbidproces. Kugleformaling i mindst 48 timer sikrer en partikelstørrelsesfordeling på 0,5-2 mikrometer, hvilket garanterer flydeevnen og pressetætheden af det blandede pulver.
3. Isostatisk presseproces
Det blandede pulver fyldes i en gummiform og kold isostatisk presset ved 200-400 MPa. Holdetiden er ikke mindre end 30 minutter, og emnetætheden når 60% -70% af den teoretiske værdi. Præcisionsformkontrol sikrer dimensionelle tolerancer inden for ±0,05 mm.
4. Nøgleteknologier til vakuumsintring Sintringstemperaturen kontrolleres inden for området 1400-1500 grader, og vakuumniveauet holdes over 10⁻³ Pa. Der anvendes en gradientopvarmningsmetode, som holdes ved det eutektiske punkt på 1380 grader i 2 timer for at sikre, at bindemiddelfasen befugter wolframpartiklerne fuldstændigt. Slutproduktet har en relativ massefylde større end eller lig med 99,5%.
5. Præcisionsslibning og kantbehandling Overfladeslibning udføres ved hjælp af diamantskiver, der opnår en overfladeruhed Ra Mindre end eller lig med 0,2μm. Et lasermåleinstrument bruges til at overvåge skærekantvinklen, med tolerancerne for skrå- og frigangsvinkel kontrolleret inden for ±0,5 grader. Sandblæsning bruges til at eliminere overfladespænding og forbedre skærkantens mikroskopiske styrke.
En komplet produktionsproceskæde sikrer, at hårdmetal-skærene har stabil skæreydelse og levetid. Procesparametre på hvert trin skal justeres i henhold til den specifikke kvalitet, og metallografisk testning bruges til at verificere, om mikrostrukturen opfylder designkravene.